创新设备管理，实现节能减排

正和集团股份有限公司

    正和集团始建于1975年，是经国家工商行政管理总局核准设立的规范的企业集团，是全国化工百强企业、山东省百强企业、山东省工业企业（集团）100强。2005年集团公司与中国化工集团重组，成为中国化工集团控股企业。正和集团股份有限公司是集石油化工、精细化工、热电联产等产业于一体的企业集团，在公司发展中始终以基础管理、现场管理为手段，不断推动设备的升级改造，实现了设备管理的现代化、制度化、标准化，先后荣获 “全国设备管理优秀单位”， “山东省资源节约先进单位”，“山东省工业污染源达标排放单位”，“山东省设备管理优秀单位”，“山东省设备管理一级单位”，“山东省安全生产先进单位”等多项荣誉称号。

一、      立足设备基础管理，确保装置安全、平稳运行

1、   建立了设备管理体系，做到设备管理全覆盖

集团公司建立了公司、运行部室、班组三级设备管理网络，副总工程师全面分管设备管理工作，设立机动部作为公司设备管理的主管部门，配备了分管设备的部长、设备员，并且制定了相应的工作标准，做到了各负其责，各尽其职，形成了上下贯通,横向协调的设备管理网络体系。

2、   加强日常维护保养，确保设备 “永葆青春”。

公司下发了《设备盘车记录表》、《设备润滑保养记录》、《特种设备日常保养记录》、《设备测振测温记录》等相关维护保养制度及19项设备管理制度。设备管理制度的制定及监督落实，有效的促进日常工作的规范性。为提高设备维修质量，我公司常年有专业的维修公司提供保运服务，基本实现动静设备的社会化维修，大型机组联系专业的检修公司定期进行状态监测，为大型机组的安全运行保驾护航，对于重要的设备电气仪表委托原厂进行维保，为确保及时发现电器设备的故障，我公司采购了目前比较先进的手持式红外线成像仪，定期对电气设备进行测温检测，以上均取得较好效果。

3、    规范仪表自动化管理，使装置拥有一双明亮的“眼睛”。

通过推行《联锁保护管理规定》、《仪表作业工作票》、《联锁投运、切除工作票》、《联锁投运（变更）申请票》、《联锁试验确认单》等作业流程票证制度，为了规范设备检维修工作，实行了《设备检维修作业证》，设备维修必需得到相关专业人员认可后方可进入现场进行维修，确保一票一证，有效防止了因设备的误操作和不安全因素造成的事故的发生。

4、   推行质量、环境管理体系，增强设备有效管控运行的能力。

随着公司ISO9001质量管理体系和ISO14001环境管理体系工作的推行， 我们加大了每月对设备联合检查的力度，对检查结果严格考核，对整改情况进行跟踪验证，有效提升了设备的管理水平，杜绝了设备的跑、冒、滴、漏，保证了设备长周期安全运行。

5、   依靠科技进步，推动设备升级改造，实现设备管理的现代化。

我公司通过实施ERP系统强化设备的全过程控制，实现了设备的现代化管理。为保证重大设备的安全平稳运行，主装置安装了DCS操作系统及大型机组状态监测系统，实现了重要设备的在线监测，并配备了高温超声波测厚仪、 测振仪、红外线测温仪、光谱分析仪等监测仪器，提高了设备自检能力，为设备安全平稳运行奠定基础。通过选用新型MDC磁力驱动化工流程泵，解决了机泵频泄漏、多维护、运行可靠性能差的问题。通过推广设备带压堵漏技术，多次成功处理意外泄漏，避免了停车带来的巨大损失。2016年公司利用检修机会再次上建4套油雾润滑设施，实现生产主装置 “油雾润滑全覆盖”， 实践证明油雾润滑可以降低润滑油使用量2/3，轴承运行温度平均降低约7℃，有效地保证了动设备的长周期运行；2016年利用检修机会在焦化装置、柴油加制氢装置上建了在线腐蚀监测系统，实现了主要生产装置的“在线腐蚀监测全覆盖”，对设备腐蚀情况做到了实时监测，实现了静设备长周期可控运行。

为实现安全除焦，我公司2016年检修期间上建4套焦炭塔底盖机，在实现安全除焦的前提下，缩短焦炭塔除焦时间，生产安全可控。

为有效测量焦炭塔内料位，2016年检修上建比较先进的中子料位计，大大提高了运行的平稳性，减少焦粉的夹带，延长运行周期。

6、     加强特种设备管理，特种设备零事故。

加强特种设备管理，全员宣贯特种设备新法规，提高全员的特种设备法规意识，目前特种设备建档率100%、定检率100%，特种设备管理人员、操作人员全部持证上岗，全年无特种设备事故发生。

7、    强化加热炉管理，实现安全、高效、节能环保运行。

石化行业加热炉的能耗是一大项，为此我公司高度重视加热炉的管理，2016年检修机会对制氢转化炉内壁喷涂高温反辐射节能涂料提高加热炉的热效率，为降低排烟温度，提高加热炉热效率，延长加热炉空气预热器的运行寿命，积极对加热炉管式预热器进行改造，采用目前热效率较高的铸造板式空气预热器，运行效果较好。通过改造加热炉燃烧器，采用低氮燃烧器大大降低烟气中的氮氧化物，实现加热炉烟气的达标环保排放。联系有资质的单位每月定期对加热炉进行烟气和热效检测，及时掌握集热炉的效能运行状况，指导加热炉的操作，解决加热炉运行过程中潜在的问题，并指导操作工控制好 “三门一板”、消除炉体和对流室的漏风点等措施来降低排烟温度和氧含量，确保加热炉运行达到最佳状态。热效率稳定在91%以上，烟气环保排放达标率100%。

二、      推广应用新技术、新材料，消除潜在安全隐患

1.  针对生产装置安全要求级别较高，机械除锈难度大的实际情况，我公司在2015年引进并采用高压水力除锈设备的基础上，2016年顺利完成了公司多台常压储罐的除锈、防腐工作，彻底打破了成品罐区难以开展大规模机械除锈的瓶颈，取得了显著成效。水力除锈不仅消除了传统机械除锈方式带来的安全隐患，还极大减轻了工人的劳动环境，保证了生产的安全平稳运行，绿色环保，值得推广应用。

2.  2016年我公司继续推广应用了济南新高亚新材料有限公司生产的渗透型防腐封闭涂料产品，该产品防腐机理就是使高渗透防腐材料充满金属的表面，填充金属表面的凹坑，使防腐蚀材料实现与金属的牢固结合，进而形成硬度大、光泽性好、耐腐蚀的坚固致密表层，彻底阻挡了引发锈蚀的氧气和水与金属表面的接触，形成了保护屏障，从而达到真正意义上的长周期抗腐蚀的目的，在使用过程中，我们发现该产品具有高强的附着力，优异的耐腐蚀性能，表面光泽性好，涂刷工作方便快捷，尤为可贵的是该产品可以可带锈涂装，非常值得推广。

3.  高温油泵采用串联或双端面机械密封，配上冲洗封油设施，不仅减少了机械密封泄漏的几率，同时保证了密封即使泄漏也不会出现着火事故，确保安全运行；轻烃类机泵采用干气密封，实现了介质的零泄漏，做到了安全可靠的控制，确保了安全、环保的需要。

4. 取消机泵压盖冷却水，实现“零排放”。

随着国家节水政策对企业发展影响的不断深入，节水问题日益凸显。由于我公司原油加工能力不断提升，对一次水的吞吐量也越来越大，导致污水处理系统压力的不断增加，不利于企业节水减排、降本增效。2016年检修期间积极对机械密封改造，目前已经实现机泵冷却水的外排，全部实现密闭冷却或直接取消了冷却水，彻底实现了机泵冷却水的“零”排放。

5.2016年利用检修之际，实施了汽油加氢高压蒸汽凝结水热量回收、DCC装置除氧器乏汽回收、焦化压缩机余隙调节等节能项目均取得较好的效果。

三、      积极申报设备类实用新型专利。

1.针对废催化剂储罐内催化剂排空出现下料不畅，导致生产被动，积极设计专用疏通装置，成功实现在线对堵塞管线的带压疏通，已申请专利，专利号ZL2016  2  0104756.5

2.为改善循环水质量，降低循环水浊度，我公司积极上建循环水旁滤设施，为节约循环水的消耗，设计上建了循环水旁滤器反冲洗水回收装置，成功实现对循环水反冲洗水可控回收，该项成果已申请专利，专利号ZL2015  2  1083547.9

为解决循环水池泵入口杂质的清理，设计循环水过滤网清洗辅助装置，方便了过滤网的清洗，安全可靠，目前已申请专利，专利号ZL2015  2   09646777

3.针对装置出现的热电偶泄漏后难以处理，积极设计专用设施，安装在线更换设施，成功实现对泄漏热电偶的带压在线更换，安全可靠，目前已申请专利，专利号ZL25016  2  0176396.X

4.为改善法兰安装，积极设计法兰对正工具，方便了法兰的安装，大大减少了垫片的泄漏，目前也申请专利，专利号ZL2016 2 0214872.2

3    在我公司全体干部员工的共同努力下，设备运行周期明显延长，自2014年检修至2016年8月份，生产装置已经平稳运行两年，突破了以往装置一年一修的惯例，下一步我公司将继续加大设备管理力度，力争通过2016年度装置大修后向2-3年一修的目标迈进，为企业创造最大的经济效益。